Il reparto di Sviluppo Tecnico di ŠKODA AUTO ha inaugurato un nuovo centro per la produzione di veicoli di prova, i cosiddetti “muletti”, e prototipi a Mladá Boleslav, quartier generale della Casa. Grazie alla nuova struttura, ora questi veicoli speciali potranno essere costruiti interamente all’interno, utilizzando tecnologie all’avanguardia, quali stazioni robotizzate e soluzioni di realtà virtuale durante l’intero processo di produzione.
Johannes Neft, nuovo Board Member per lo Sviluppo Tecnico di ŠKODA AUTO da gennaio 2021, ha affermato: “I muletti ci permettono di testare numerosi parametri tecnici già durante le fasi iniziali di sviluppo così da effettuare le modifiche necessarie molto prima dell’inizio della produzione in serie di un nuovo modello. Questo nuovo centro rappresenta un grande passo avanti. In futuro costruiremo 300 veicoli di prova e 120 prototipi all’anno con la massima efficienza sotto lo stesso tetto nel nostro nuovo e moderno stabilimento di Mladá Boleslav. Qui abbiamo creato le condizioni ideali per sviluppare veicoli di altissimo livello, che daranno forma al futuro del nostro brand”.
Per poter monitorare tanto i singoli componenti quanto il veicolo nel suo complesso, i test classici rimangono essenziali, nonostante modelli e simulazioni digitali abbiano acquisito sempre più importanza. A causa dell’architettura elettronica sempre più complessa e potente delle auto moderne, l’attenzione è massima sui test funzionali dell’impianto elettrico, dell’elettronica e dei sistemi di assistenza, così come sulla comunicazione tra le centraline elettroniche di bordo. Nella nuova struttura sono stati prodotti alcuni dei muletti del SUV elettrico ENYAQ iV.
David Vaněk, Responsabile Della Produzione di Modelli e Prototipi, ha aggiunto: “La nostra nuova struttura si sviluppa su tre piani e, in spazi ridotti e facilmente accessibili, ospita il magazzino ricambi, la carrozzeria, l’assemblaggio finale e il reparto verniciatura. Allo stesso tempo, l’elevato grado di automazione dello stabilimento consente processi più agili e un aumento significativo della capacità produttiva. Inoltre, l’edificio dispone di tecnologie di realtà virtuale all’avanguardia, di 168 postazioni di lavoro in uffici open-space e 13 sale riunioni. Una gran parte del complesso – 14.000 m² – è destinata alla produzione dei veicoli“.
Il piano terra ospita il magazzino ricambi, le carrozzerie vengono costruite al secondo piano, mentre al terzo piano viene eseguito il montaggio finale e la verniciatura. Per il trasporto del materiale tra i piani viene utilizzato un montacarichi. Grazie a due stazioni robotizzate, la percentuale di automazione in carrozzeria è passata dal 15% al 45%. Questo raddoppia la capacità di produzione fino a dieci carrozzerie alla settimana, utilizzando il 20% di spazio in meno.
Il nuovo centro, inoltre, consente di realizzare e testare architetture studiate per il contenimento del peso. Il reparto carrozzeria è dotato di un’innovativa stazione per la sperimentazione di tecniche di giunzione, come la clinciatura, la rivettatura, il fissaggio a vite con trapano a flusso (FDS), la saldatura laser e la costruzione in composito.
Le tecnologie di realtà virtuale consentono di pre-configurare e personalizzare le postazioni di lavoro e di utilizzare sistemi IT all’avanguardia nella logistica. Il controllo della qualità sarà integrato nel processo e funzionerà parallelamente alle fasi di produzione. Per realizzare ciò, la nuova struttura comprende anche un tappeto scorrevole fino a 300 km/h.
Il nuovo stabilimento di produzione per modelli e prototipi è molto avanzato dal punto di vista del rispetto ambientale. Le brevi distanze consentono di risparmiare circa 1.800 l di carburante all’anno, permettendo così una diminuzione delle emissioni di CO2 di circa cinque tonnellate. L’intero magazzino, ora integrato nella produzione di veicoli, consente un ulteriore risparmio, riducendo i costi logistici di oltre 150.000 euro all’anno.
