Tutto ha avuto inizio nel 1952 con un telaio a traliccio di tubi, che nella prima SL combinava un peso ridotto con la massima rigidità torsionale possibile. Questa architettura è stata concepita per il suo utilizzo originale nelle vetture da corsa della Stella e ulteriormente sviluppata per fornire la spina dorsale per i successivi modelli coupé e roadster. Quando la nuovissima icona roadster debutterà quest’anno, la base sarà un’architettura completamente nuova, sviluppata da Mercedes-AMG. Il telaio leggero in alluminio composito fornirà la base per un package ottimale: un’eccezionale dinamica di guida, un comfort elevato e carrozzeria dalle proporzioni sportive.
La nuova architettura roadster consiste nella combinazione di un telaio space frame in alluminio con una struttura autoportante. Nasce – come per la prima SL nel 1952 – letteralmente da un foglio di carta bianco: non un singolo componente è stato ripreso dal precedente modello SL o, ad esempio, dall’AMG GT Roadster.
“Il team di sviluppo della nostra area di progettazione della scocca ha dovuto affrontare un compito estremamente interessante, ma anche impegnativo: quando siamo stati incaricati di intraprendere lo sviluppo complessivo della nuova SL, siamo partiti da zero, per così dire, senza alcuna struttura esistente. Possiamo essere giustamente orgogliosi del risultato, che dimostra, ancora una volta, l’elevato livello di competenza nello sviluppo di Affalterbach. Da un lato siamo riusciti a conciliare le ambiziose specifiche che ci eravamo prefissati, dall’altro siamo stati in grado di raggiungere ottimi valori di rigidità in tutte le aree, in combinazione con un peso favorevole, fornendo così la base per una dinamica di guida agile e un comfort eccezionale “, afferma Jochen Hermann, Chief Technical Officer di Mercedes-AMG GmbH.
I requisiti per l’architettura della scocca della nuova roadster di lusso erano considerevoli: le specifiche richiedevano una gamma di specifiche, molto più completa rispetto alle generazioni precedenti. In particolare, il layout di base con 2 + 2 posti e la possibilità di ospitare un’ampia possibilità di tecnologie di trazione che sono state sviluppate per la prima volta su una SL, un compito che ha presentato sfide completamente nuove in termini di complessità. L’obiettivo era quello di offrire le caratteristiche di Driving Performance del Marchio con un focus sulle dinamiche laterali e longitudinali, nonché di soddisfare le elevate aspettative in termini di comfort e sicurezza.
Anche nel 1952, il telaio space frame alla base del successo della SL quasi 70 anni fa, è molto leggero, ma con una rigidità torsionale estremamente elevata. Inoltre, si dilunga così in alto nell’area delle soglie di accesso che non sono possibili porte regolari: nascono proprio da questa esigenza le famose porte ad ali di gabbiano. La costruzione del telaio, progettata specificamente per far fronte alle sollecitazioni di trazione e compressione, consente di avere tubi di piccolo diametro. La stabilità è assicurata da numerosi triangoli chiusi, che trasferiscono le forze in atto a una piramide tubolare all’estremità del vano motore.
Composizione intelligente con materiale ad alto contenuto di alluminio e nuovi compositi di fibre
Nella nuova SL, invece, l’intelligente composizione di alluminio, acciaio, magnesio e compositi di fibre, garantisce la massima rigidità possibile insieme a un peso ridotto. Le sezioni trasversali dei materiali ottimizzati e la forma sofisticata dei componenti creano i presupposti per le caratteristiche di comfort e sicurezza richieste, la sofisticata tecnologia e la capote. Altre misure mirate includono pannelli in alluminio sul sottoscocca e montanti integrati nella struttura nella parte anteriore e posteriore. Il supporto del coockpit in magnesio, insieme a parte del ponte di copertura del modulo anteriore, realizzato in un materiale composito in fibra con una miscela di fibre di vetro e carbonio, dimostrano gli sforzi degli ingegneri per ottenere il miglior utilizzo possibile e personalizzato dei diversi materiali. Ciò vale anche per il telaio del parabrezza in acciaio tubolare ad alta resistenza e formato a caldo. Questo, in combinazione con un sistema dietro i sedili posteriori che si estende alla velocità della luce se necessario, funge da protezione contro il ribaltamento.
Componenti fusi con spessori su misura
I componenti in alluminio pressofuso vengono utilizzati nei punti nodali in cui le forze si uniscono o dove le funzioni sono altamente integrate, ossia, dove devono essere trasferite grandi forze. I componenti fusi hanno il vantaggio di consentire lo scarico specifico delle forze e consentono di variare localmente gli spessori delle pareti in base ai carichi incontrati. Si possono quindi realizzare zone di maggiore rigidità dove richiesto, ad esempio in corrispondenza dei collegamenti del telaio. Inoltre, in qualsiasi punto del componente viene fornito solo lo spessore di parete necessario, il che consente di risparmiare peso nelle aree soggette a basse forze.
Rispetto alle generazioni precedenti, la rigidità torsionale della struttura della scocca è aumentata del 18 percento. La rigidità trasversale è del 50 percento superiore a quella dell’AMG GT Roadster, mentre la rigidità longitudinale è del 40 percento superiore. Una migliore rigidità torsionale nella connessione del telaio garantisce prestazioni di guida sportive con una manovrabilità precisa e un’elevata agilità. Il peso della scocca pura senza porte, cofano motore e baule, nonché senza parti di montaggio aggiuntive, è di circa 270 chilogrammi.
L’intero concetto del veicolo è orientato verso il baricentro, più in basso possibile. Ciò vale per i punti di connessione bassi, per il gruppo propulsore e gli assali, e anche per la disposizione più bassa possibile della struttura della scocca, fondamentale per la rigidità. Ne sono un esempio le connessioni tra le sezioni anteriore e posteriore e la cellula di sicurezza del passeggero, con la loro elevata resistenza alla flessione e rigidità di coppia, realizzate sistematicamente tramite percorsi di forza il più bassi possibile.
Qualità e lavorazione ai massimi livelli
Le moderne tecniche di giunzione come la fusione MIG, la saldatura laser, la rivettatura a punzone, la rivettatura cieca, la saldatura MIG, le giunzioni incollate o i bulloni per fori di flusso, nonché la realizzazione di elementi dedicati aumentano il livello del valore della scocca al massimo livello. Ciò vale anche per le dimensioni della fessura e per i raggi o i corsi dei giunti. Gli standard di qualità sono stati nuovamente elevati qui. Inutile dire che la nuova architettura della scocca Mercedes-AMG soddisfa tutti i requisiti interni in termini di crash test, che in molte aree sono significativamente più severi dei requisiti legali.
Nonostante i requisiti di qualità estremamente elevati, lo sviluppo è stato implementato ad un ritmo da record: il pre-sviluppo è stato realizzato in soli tre mesi. Ci sono voluti meno di tre anni dal momento in cui la commissione è stata assegnata a un team di, inizialmente, solo sei persone, al modello pronto per la produzione di serie. L’elevata qualità del software utilizzato nello sviluppo digitale ha permesso di dare il via libera alla produzione dei componenti di serie senza un vero e proprio prototipo del telaio. E il cosiddetto veicolo di verifica strutturale, che è di immensa importanza per la sicurezza passiva in caso di incidente, ha ricevuto la massima valutazione interna nel primo vero crash test.
