Crescita dei volumi e del team, introduzione di un nuovo turno notturno di assemblaggio e produzione interna di batterie ad alta tensione segnano una nuova era per la MINI Countryman Electric.
L’elettrificazione continua nello stabilimento del BMW Group di Lipsia: quattro mesi dopo l’avvio della produzione della MINI Countryman con motore a combustione, anche la versione completamente elettrica sta uscendo dalle linee di Lipsia. Dopo aver eliminato gradualmente la produzione della BMW i3, la culla della mobilità elettrica del BMW Group ha accolto un’altra vettura completamente elettrica nella sua gamma. Ora produce quattro modelli con tre tipi di propulsione di due marchi, tutti su un’unica linea di produzione: la BMW Serie 1, la BMW Serie 2 Active Tourer (compresa la versione ibrida plug-in), la BMW Serie 2 Gran Coupé e la MINI Countryman in entrambe le versioni, completamente elettrica e a combustione.
La MINI Countryman Electric rappresenta un passo importante nella transizione del marchio MINI verso la completa elettrificazione entro il 2030 e combina un go-kart feeling elettrificato con una mobilità a zero emissioni locali. È disponibile in due varianti completamente elettriche: la Countryman E (150 kW, 204 CV | consumo elettrico 17,4 – 15,7 kWh/100 km | emissioni di CO2 0 g/km) e la più potente Countryman SE ALL4 a trazione integrale (230 kW, 313 CV | consumo elettrico 18,5 – 16,8 kWh/100 km | emissioni di CO2 0 g/km).
Aggiornamenti costanti degli impianti e sistema di produzione flessibile
Per consentire la produzione di un massimo di 350.000 unità all’anno – 100.000 in più rispetto al passato – lo stabilimento di Lipsia è stato costantemente aggiornato dal 2018, con ampie aggiunte e aggiornamenti a carrozzeria, verniciatura, assemblaggio e logistica. “Le nostre auto e i nostri componenti sono molto richiesti. Negli ultimi anni il BMW Group ha investito circa 1,6 miliardi di euro nel sito di Lipsia per produrre ulteriori veicoli e componenti elettrici, e ora stiamo aumentando anche i volumi dei veicoli, il che è un’ottima notizia per il nostro stabilimento”, ha dichiarato Petra Peterhänsel, Direttore dello stabilimento.
Il principale motore dell’aumento dei volumi è la MINI Countryman. Nel corso del 2024, la produzione salirà a quasi 500 unità al giorno, oltre ai circa 800 veicoli BMW che lo stabilimento produce. Inoltre, grazie al suo sistema di produzione flessibile, lo stabilimento di Lipsia è in grado di rispondere rapidamente alla domanda dei clienti, ad esempio aumentando la quota di veicoli completamente elettrici.
La flessibilità delle strutture di assemblaggio ha permesso di integrare perfettamente la MINI Countryman Electric nella produzione. La situazione è simile per quanto riguarda le diverse unità di propulsione, che vengono prodotte su una stessa linea di assemblaggio aggregato e preparate per il cosiddetto “matrimonio” con la carrozzeria. Gli e-drive, le trasmissioni e l’elettronica di controllo (collettivamente noti come topologia di trazione elettrica altamente integrata, o HEAT) per i due modelli completamente elettrici sono collegati direttamente nello stabilimento. Solo per l’elettronica di controllo è stata necessaria una nuova linea di produzione.
Più personale e turni di notte per aumentare il volume di produzione
Un volume di produzione più elevato significa occupazione sicura e fino a 900 dipendenti in più solo nella produzione di veicoli. Entro la fine del 2024, lo stabilimento di Lipsia impiegherà circa 7.000 dipendenti BMW. L’orario di lavoro dovrà essere adattato in tutte le tecnologie, con turni notturni nell’assemblaggio che inizieranno per la prima volta a settembre di quest’anno e la produzione di automobili 24 ore su 24 in tre turni.
“Lo stabilimento di Lipsia è entrato in funzione nel 2005 con circa 2.600 dipendenti in produzione. 19 anni dopo sono oltre 7.000. Nel corso degli anni, lo stabilimento è cresciuto in modo costante e considerevole. L’avvio dei turni notturni di assemblaggio rappresenta un’altra importante pietra miliare nella storia di successo del nostro stabilimento ed è una chiara dimostrazione di fiducia da parte della nostra azienda nei confronti del sito di Lipsia”, ha sottolineato il Presidente del Consiglio di fabbrica Jens Köhler.
Prodotte nello stabilimento di Lipsia: batterie ad alta tensione per la MINI Countryman Electric
Con il lancio della MINI Countryman Electric, tutte e tre le fasi del processo di produzione delle batterie ad alta tensione Gen 5 sono ora rappresentate nello stabilimento del BMW Group di Lipsia: rivestimento delle celle, produzione dei moduli e assemblaggio delle batterie. Le operazioni in tutte e tre le fasi stanno attualmente aumentando, con cinque linee di rivestimento delle celle, tre linee di produzione dei moduli e due linee di produzione delle batterie ad alta tensione.
“Siamo nel pieno della trasformazione verso la mobilità elettrica”, ha dichiarato Markus Fallböhmer, Responsabile della produzione di batterie del BMW Group. “A partire da quest’anno, lo stabilimento di Lipsia eseguirà tutte le fasi del nostro processo di produzione interna di batterie ad alta tensione. È il nostro prossimo grande passo avanti”.
La capacità produttiva di componenti elettronici dello stabilimento di Lipsia è in aumento dal 2021. Ora produrrà non solo le batterie ad alta tensione per la MINI Countryman Electric, ma anche componenti elettronici per le BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 e BMW iX prodotte in altri siti. L’unità di produzione di componenti elettronici di Lipsia impiega attualmente circa 1.000 persone.
Per consentire la produzione di batterie ad alta tensione, gli spazi precedentemente utilizzati per la BMW i3 e la BMW i8 sono stati convertiti e sono stati aggiunti nuovi edifici. Uno di questi è un nuovo capannone con una superficie di circa 61.000 m2 . Qui si trovano due linee in grado di produrre fino a 300.000 batterie ad alta tensione all’anno. Ad oggi, il BMW Group ha investito oltre 900 milioni di euro nella produzione di componenti elettronici presso lo stabilimento di Lipsia.
Processi di verniciatura a salvaguardia delle risorse
Al momento del lancio, la MINI Countryman completamente elettrica è disponibile in tre ulteriori colori di carrozzeria: British Racing Green, Chili Red e Blazing Blue – e, su richiesta, con il tetto a contrasto, marchio di fabbrica di MINI. Quest’ultimo viene verniciato con un nuovo metodo senza overspray che consente di risparmiare risorse ed è attualmente in fase di preparazione per la produzione in serie. Il termine “overspray” si riferisce alla nebbia di particelle di vernice in eccesso che si forma quando le carrozzerie vengono verniciate nel modo tradizionale. Con la nuova tecnica, questa nebbia non si forma più. Ciò facilita la verniciatura di più colori, poiché non è più necessario il laborioso processo di mascheratura. La verniciatura senza spruzzi contribuisce anche a ridurre le emissioni di CO2, in quanto i gas di scarico dell’abitacolo devono essere puliti meno. Inoltre, richiede una quantità notevolmente inferiore di aria condizionata, cioè di aria portata all’esatta temperatura e umidità necessarie per la verniciatura. Di conseguenza, è necessaria meno energia per temperare l’aria e trattare i gas di scarico.
Anche la tecnologia dei bruciatori utilizzati per l’asciugatura della vernice sui tetti di contrasto è stata convertita per l’inizio della produzione della MINI Countryman e ora consiste in un sistema bivalente. I bruciatori flessibili possono funzionare sia con l’idrogeno (H2) che con il gas (metano, CH4) e possono passare da uno all’altro durante il funzionamento. Cinque di questi bruciatori bivalenti a idrogeno sono utilizzati per produrre i tetti a contrasto della MINI Countryman.
Anche altri bruciatori del reparto verniciatura passeranno gradualmente al funzionamento bivalente, con i prossimi sei bruciatori a idrogeno appena installati. In questo modo Lipsia diventa un pioniere dell’industria automobilistica e si avvicina sempre di più alla riduzione delle emissioni di CO2. “La nostra visione allo stabilimento di Lipsia è quella di decarbonizzare il più possibile la produzione sostituendo i combustibili fossili con l’idrogeno verde”, ha dichiarato Petra Peterhänsel, spiegando l’obiettivo a lungo termine dell’impianto. Ciò richiederà una quantità sufficiente di idrogeno verde proveniente da una rete. Attualmente è in fase di progettazione una rete regionale per l’idrogeno, di cui l’impianto di Lipsia dovrebbe beneficiare.
