La prima BMW i4 prodotta in serie lascia le linee di produzione dello stabilimento del BMW Group di Monaco. La fabbrica madre del Gruppo ora produce tutte le varianti su un’unica linea di assemblaggio. “Per lo stabilimento e per il team, il lancio della BMW i4 è una pietra miliare sulla strada verso la mobilità elettrica”, ha dichiarato Milan Nedeljković, membro del Consiglio di Amministrazione di BMW AG per la produzione. “Entro il 2023 più della metà dei veicoli provenienti dal nostro stabilimento di Monaco avrà un sistema di trazione elettrificata. La maggior parte di essi sarà completamente elettrica. Di conseguenza, Monaco diventerà completamente elettrica”.
Nell’impostare la produzione della BMW i4 completamente elettrica tra le mura dello stabilimento quasi centenario, la conversione e l’installazione dei sistemi si sono rivelate particolarmente complesse. “Siamo riusciti ad introdurre il nuovo veicolo nei nostri impianti già esistenti senza interrompere la produzione. Il team e i nostri partner hanno fatto un lavoro straordinario”, ha aggiunto Peter Weber, direttore dello stabilimento BMW di Monaco. Nonostante i limiti di spazio, gli impianti esistenti sono stati rimossi e quelli nuovi installati e messi in funzione. “Il nostro reparto carrozzeria è un esempio lampante di integrazione intelligente ed efficiente”. La maggior parte dei nuovi processi di produzione della BMW i4 possono essere eseguiti su apparati di carrozzeria esistenti” ha spiegato Weber.
Integrare l’elettromobilità nella produzione in serie
La differenza principale tra la BMW i4 e i veicoli convenzionali è la trazione elettrica e la batteria ad alto voltaggio. Circa il 90 per cento degli apparati esistenti nel reparto carrozzeria di Monaco può tuttora essere utilizzato per il nuovo modello. Ne sono stati necessari di nuovi solo per l’assemblaggio del pianale e per la parte posteriore.
Anche l’integrazione dell’assemblaggio della batteria ad alta tensione è stata molto complessa. L’alloggiamento della batteria è ora avvitato alla carrozzeria da un nuovo sistema di montaggio completamente automatizzato che lavora dal basso. Sistemi di telecamere ad alta risoluzione completamente automatizzati la scansionano accuratamente per assicurarsi che la superficie sia assolutamente pulita e che non ci siano contaminazioni che potrebbero causare danni.
La fabbrica madre del BMW Group ora produce un’ampia gamma di prodotti, che comprende non solo la BMW i4 ma anche la BMW Serie 3 Berlina e Touring a combustione e ibrida, la BMW M3 e la BMW Serie 4 Gran Coupé. La portata della produzione è una prova non solo della flessibilità dello stabilimento, ma anche delle eccezionali capacità dei suoi dipendenti.
La digitalizzazione sta progredendo
La crescente digitalizzazione gioca un ruolo fondamentale nella produzione del BMW Group. L’intero impianto di Monaco viene attualmente scansionato in dettaglio in 3D per ottenere database sia dell’edificio che dei suoi stabilimenti. Le scansioni vengono poi elaborate e salvate sul cloud in modo che i dati possano essere accessibili da qualsiasi luogo utilizzando un semplice browser tool. Diversi stabilimenti sono già stati completamente scansionati in 3D – tra cui Spartanburg e Regensburg – e lo stabilimento di Dingolfing è in fase di realizzazione. Entro la fine del 2022, la struttura di tutti i principali stabilimenti automobilistici della rete di produzione del BMW Group sarà stata scansionata e disponibile in formato digitale.
Il BMW Group utilizza già oggi strumenti di pianificazione virtuale per edifici e impianti. Il pre-assemblaggio degli assi della BMW i4, per esempio, è stato pianificato con la piattaforma Omniverse Nucleus, di NVIDIA. Quest’ultima fa convergere i dati dagli strumenti di progettazione e pianificazione di vari produttori per creare simulazioni fotorealistiche in tempo reale in un unico ambiente trasversale. Anche i dati delle scansioni 3D confluiscono nella piattaforma Omniverse.
Altre applicazioni digitali vengono già direttamente usate nella produzione. L’identificazione a radiofrequenza (RFID), per esempio, permette di identificare e assegnare automaticamente i componenti lungo la filiera tramite tecnologia contactless, eliminando la necessità della scansione manuale e garantendo la corretta installazione del pezzo nell’auto. La tecnologia RFID è già in uso nella produzione dei sedili, ma nello stabilimento di Monaco si è fatta strada anche in varie aree dell’assemblaggio dei veicoli. Le etichette intelligenti, fondamentali in questo processo, vengono attaccate ai pezzi durante la produzione presso il BMW Group o presso i fornitori, rendendole disponibili in fase di assemblaggio. Vengono poi rilevate da antenne di linea che tracciano ogni componente etichettato in ogni auto. Una digitalizzazione di questo tipo rende i processi più veloci e sicuri, e di conseguenza migliora l’efficienza e la qualità.
Il sistema ad osmosi inversa riduce il consumo di acqua di sei milioni di litri
All’interno del sistema di produzione, la sostenibilità è di fondamentale importanza, e il BMW Group ha adottato un approccio olistico per ridurre le emissioni di CO2 e minimizzare l’impiego di risorse. Tra il 2006 e il 2020, il consumo di risorse per auto prodotta è diminuito di oltre la metà, e le emissioni di CO2 sono diminuite ulteriormente, del 78%. L’obiettivo è di ridurre le emissioni di CO2 per veicolo prodotto di un altro 80% entro il 2030. Nello stabilimento di Monaco sono stati fatti alcuni cambiamenti e implementate una serie di nuove misure.
In quest’ottica, lo stabilimento utilizza l’osmosi inversa per ridurre il consumo di acqua dolce. Il sistema è stato integrato nella produzione nella primavera di quest’anno e tratta l’acqua proveniente dalla verniciatura catodica a immersione – in modo che possa essere riutilizzata per la stessa fase del processo. Il nuovo sistema dovrebbe ridurre il consumo totale annuale di acqua di oltre sei milioni di litri. Dal 1997, il BMW Group Plant Munich usa l’acqua di falda della propria fonte nel campus dello stabilimento, abbastanza per coprire circa la metà del fabbisogno annuale dello stabilimento e per dare un contributo significativo al risparmio di preziosa acqua potabile.
Nuovo obiettivo di sostenibilità: logistica trasporti a zero emissioni locali
Con una particolare attenzione alla riduzione delle emissioni di CO2, il BMW Group ha annunciato anche un altro obiettivo che coincide con il lancio della produzione della BMW i4: nei prossimi anni, le emissioni locali della logistica dei trasporti nello stabilimento di Monaco scenderanno gradualmente a zero.
Tale obiettivo sarà raggiunto principalmente attraverso l’impiego del trasporto ferroviario e dei camion elettrici a batteria. Al momento sono necessarie più di 750 consegne giornaliere di camion per la consegna dei componenti. In futuro, i tragitti interni alla città saranno effettuati con camion elettrici. Inoltre, la quota di veicoli che lasciano lo stabilimento di Monaco in treno aumenterà gradualmente dall’attuale 50 per cento. L’obiettivo finale è quello di eliminare completamente le emissioni della logistica dei trasporti nell’area di Monaco, ma anche di apportare tagli significativi in un raggio più ampio e nel trasporto intercontinentale.
Peter Weber, direttore dello stabilimento BMW di Monaco: “Siamo ben consapevoli che, a causa della posizione cittadina del nostro stabilimento di produzione, abbiamo una responsabilità speciale. Il progetto di ridurre le emissioni di CO2 nel nostro stabilimento avrà un impatto importante e positivo sia per l’ambiente che per il nostro immediato vicinato”.
Dallo scorso anno, l’energia acquistata in tutto il mondo dal BMW Group è verde. Per la produzione della BMW i4, ad esempio, le credenziali ambientali dell’energia verde sono state ulteriormente migliorate approvvigionandosi direttamente dalle centrali idroelettriche regionali. Inoltre, a partire da quest’anno, il BMW Group compensa le rimanenti emissioni di CO2 (Scope 1 + 2) provenienti dalla produzione. Queste ultime sono causate dalla creazione combinata di calore ed energia e sono completamente compensate in tutto il mondo con i relativi crediti energetici.
Continuano la trasformazione e l’orientamento futuro dello stabilimento centrale
L’integrazione della BMW i4 nelle strutture di produzione esistenti è stata possibile grazie ad un investimento di 200 milioni di euro. La i4 è un importante apripista per la Neue Klasse: ne è previsto il rollout a Monaco e in altri stabilimenti verso la metà di questo decennio ed è progettata esclusivamente per la propulsione elettrica.
Meno di un anno fa, il BMW Group ha annunciato per la prima volta i suoi piani per sviluppare lo stabilimento di Monaco verso l’elettromobilità: nuove strutture per l’assemblaggio di veicoli e carrozzerie e il trasferimento della produzione di motori in altre parti della rete di produzione. Da allora, centinaia di collaboratori hanno iniziato a lavorare su altre tecnologie o in altre strutture. Entro la fine di quest’anno, la produzione dei motori a quattro cilindri si sposterà a Hams Hall, Regno Unito, e a Steyr, Austria. Il trasferimento dell’intera produzione di motori da Monaco sarà completato al più tardi nel 2024.
